鍛造過程中的最小阻力原理是什么

高速鋒鋼材質(zhì)？

高速鋒鋼材質(zhì)？

高速鋼塑性差，變形抗力大，變形不均勻時容易產(chǎn)生裂紋。操作中必須注意以下幾點:

1)鐓粗時減少鼓肚，打擊不可過重。如有必要，首先 鉚釘 然后心煩意亂。

2)拉伸過程中的相對進給速度為0.5-0.8。

3)嚴格控制鍛造溫度范圍，使所有變形都在規(guī)定的溫度范圍內(nèi)進行。當溫度下降時，立即回爐。當熱效應導致鋼坯溫度升高時，應減少錘擊。

4)掌握 amp的鍛造方法；兩輕一重 ，即首尾輕敲，950-1050℃搗實。鍛造溫度過高會降低鍛件的強度，使鍛件更容易因過燒而斷裂。鍛造溫度過低會導致鍛件塑性明顯下降而產(chǎn)生裂紋。

5)關注 兩個一律在運行中，即均勻變形和均勻溫度。不均勻變形會導致殘余應力的增加。溫度下降明顯的部位往往是產(chǎn)生裂紋的部位，比如鍛件的棱角，由于放熱快，容易產(chǎn)生裂紋。

6)對于中心有嚴重氣孔的材料，可以用鐵砧或鐵錘加長。圓柱形鍛件的最終精加工最好在錘頭中完成，砧座應有適當?shù)膱A角。鍛造開始時，應對工位表面進行預熱。

7)嚴格控制最后一火終鍛溫度，保證最后一火有足夠的變形量。

8)砧面光滑光亮，砧面邊緣的圓角半徑應大于鍛造的普通鋼，以免折疊或開裂。鍛造前將砧座和工具預熱至150-250℃。

9)經(jīng)常倒角，避免溫差造成的角裂。鐓粗時發(fā)生彎曲時，應立即矯直。鍛造過程中發(fā)現(xiàn)的裂紋應及時消除。

10)倒角時，兩角要對齊成一條直線，要輕敲，避免重擊連擊；否則會導致心裂。

11)鐓粗或歪斜時，必須及時糾正。通過計時，兩個角對齊，否則很容易被剪斷。

12)鐓粗后立即矯直，矯直后不應有錘痕。

13)發(fā)現(xiàn)裂縫時，應及時鑿除，鑿痕應光滑。

14)嚴格控制最后一火終鍛溫度，保證足夠的變形量。

15)高速鋼高溫變形抗力高，需要較大的錘擊力才能擊碎碳化物。如果設備的能量太小，錘擊力不能傳遞到鍛件的中心，變形就局限在表面。

16)鍛造后可放入干砂或鐵桶(預熱至200-300℃)中冷卻，出砂后及時退火。

鑄造缺陷都有哪些種類類型？

1.多孔性

形成原因:

1)液態(tài)金屬澆注所涉及的氣體在合金液凝固后以氣孔的形式存在于鑄件中。

2)金屬與模具反應后在鑄件表皮下產(chǎn)生的皮下氣孔。

3)合金液中的夾渣或附著在氧化皮上的氣體混入合金液中形成氣孔。

2、寬松

成因

1)合金液脫氣不干凈形成疏松。

2)最終固化部分的收縮不足

3)模具局部過熱、水分過多、排氣不暢。

3.包含

成因

1)雜質(zhì)混入液態(tài)合金中鑄模

2)精煉效果差

3)模具內(nèi)腔表面的異物或成型材料被剝離。

4.夾渣

成因

1)精煉改性后除渣不干凈。

2)精煉變質(zhì)后靜置時間不夠。

3)澆注系統(tǒng)不合理，合金液中卷入二次氧化皮。

4.精煉后的合金液被攪拌或污染。

5.裂縫

成因

1)鑄件所有部分冷卻不均勻。

2)鑄件在凝固和冷卻過程中由于外部阻力不能自由收縮，內(nèi)應力超過合金強度，產(chǎn)生裂紋。

6.分離

成因

當合金凝固時，析出相和液相中所含的溶質(zhì)濃度是不同的。大多數(shù)情況下，液相中的溶質(zhì)比較豐富，來不及擴散，使得相繼凝固的部分化學成分不均勻。

7.成分超出公差范圍

成因

1)中間合金或預制合金成分不均勻或成分分析誤差過大。

2)費用計算或配料稱量錯誤

3)冶煉操作不當，易氧化元素燒損過多。

4)熔化攪拌不均勻，易偏析元素分布不均勻。

8.小孔

成因

溶解在合金液態(tài)的氣體(主要是氫氣)在凝固過程中從合金中析出，形成均勻分布的孔洞。