液體粘滯系數(shù)實驗誤差主要原因
在用沉降法測液體粘度時,用不同半徑的小球做實驗,對液體粘度系數(shù)有何影響，具體分析一下？
在用沉降法測液體粘度時,用不同半徑的小球做實驗,對液體粘度系數(shù)有何影響，具體分析一下？
在特定的液體中,因為粘度一定,由式可見,收尾速度v0正比于d2,所以當(dāng)小球半徑減小時,它的收尾速度也減小.同理,當(dāng)小球密度增大時,收尾速度也會增大.對于同種材料的小球,半徑小一些,則收尾速度也較小,因此可以減小時間測量的相對誤差,但小球半徑太小,會增加小球直徑測量的相對誤差,而且因為直徑是平方項,對結(jié)果影響較大,所以小球的直徑不能太小.同樣,小球的密度小一些收尾速度也較小,可減小時間測量的相對誤差.但小球密度有一極限,至少要大于液體密度,否則小球不會下沉,無法進(jìn)行實驗.綜合起來看,以小球密度小些而半徑略大些的小球做此實驗較好.
烏氏粘度計實驗誤差分析？
烏氏粘度計實驗誤差的來源主要有重復(fù)測量溫度控制不好，內(nèi)外套筒不匹配，選擇轉(zhuǎn)子或調(diào)整轉(zhuǎn)速不當(dāng), 轉(zhuǎn)子浸入液體的深度及氣泡的影響。
粘度法測定高聚物的摩爾質(zhì)量的實驗誤差？
測定的是數(shù)均摩爾質(zhì)量，受環(huán)境的影響很大，溫度、高聚物本身的粘度影響都很大，不適合測定分子量分布很大的聚合物，分子量太小或太大都不行，測定的 是相對分子質(zhì)量，所以還需要找到一個已知分子量的物質(zhì)同時測定。粘度太小會測不準(zhǔn)（流出時間太小）。
fdm底部形變的原因？
在使用FDM的3D打印機(jī)打印的過程當(dāng)中，往往會發(fā)現(xiàn)這么種情況，就是打印的模型往往會有偏差，甚至變形。造成這種問題的原因有很多：
(1)材料收縮。材料在FDM工藝過程中經(jīng)過固體到液體再到固體幾次轉(zhuǎn)變。當(dāng)材料凝固成形時,由材料收縮而產(chǎn)生的應(yīng)力應(yīng)變將影響成形件精度。若成形過程中的材料確定,該種誤差可通過在目前的數(shù)據(jù)處理軟件中,設(shè)定x,y,z這3個方向上的“收縮補(bǔ)償因子”進(jìn)行尺寸補(bǔ)償來消除。這是模型變形最常見的問題之一，原因就是噴頭的原因。
(2)分層厚度。是指在成形過程中每層切片截面的厚度。由于每層有一定厚度,會在成形后的實體表面產(chǎn)生臺階的現(xiàn)象,將直接影響成形后實體的尺寸誤差和粗糙度。對FDM工藝,這是一種原理性誤差,要完全消除臺階是不可能的,只可能通過設(shè)定較小的分層厚度來減少臺階效應(yīng)。
(3)成形時間。每層的成形時間與填充速度該層的面積大小及形狀的復(fù)雜度有關(guān)。若層面積小,形狀簡單,填充速度快,則該層成形的時間就短相反,時間就長。在加工時,控制好每層的成形時間,才能獲得精度較高的成形件。
(4)噴頭溫度和成形室溫度。噴頭溫度決定了材料的粘結(jié)性能、堆積性能、絲材流量以及擠出絲寬度,既不可太低,使材料粘度加大,擠絲速度變慢,也不可太高,使材料偏向于液態(tài),粘性系數(shù)變小,流動性強(qiáng),擠出過快,無法形成可精確控制的絲。噴頭溫度的設(shè)定應(yīng)根據(jù)絲材的性質(zhì)在一定范圍內(nèi)選擇,以保證擠出的絲呈熔融流動狀態(tài)。成形室的溫度會影響到成形件的熱應(yīng)力大小,溫度過高,雖然有助于減少熱應(yīng)力,但零件表面易起皺;而溫度太低,從噴嘴擠出的絲驟冷將使成形件熱應(yīng)力增加,易引起零件翹曲變形。實驗證明,為了順利成形,應(yīng)該把成形室的溫度設(shè)定為比擠出絲的溫度低1℃～2℃。一般成形室溫度設(shè)定為55℃。
(5)開啟和關(guān)閉延時。即絲材堆積的起停效應(yīng),主要是以絲材堆積截面的變化體現(xiàn)出來,這種堆積截面的不一致容易造成絲材堆積平面的不平整出現(xiàn)空洞等質(zhì)量缺陷。而“拉絲”現(xiàn)象會影響到原型的表面光順和填充層層內(nèi)絲材堆積面的平整性它的根本解決需要出絲速度能夠?qū)崟r地跟蹤掃描速度,針對掃描速度的變化作出相應(yīng)的調(diào)整,以使絲材堆積平穩(wěn)可靠,提高絲材的堆積質(zhì)量。
(6)補(bǔ)償量。是指零件實際加工輪廓線與理想輪廓線之間的距離值。該值的設(shè)定與擠出絲的直徑有關(guān),可以在分層切片數(shù)據(jù)處理軟件直接設(shè)定。
(7)擠出速度與填充速度及其交互作用。在與填充速度合理匹配范圍內(nèi),隨著擠出速度增大,擠出絲的截面寬度逐漸增加,當(dāng)擠出速度增大到一定值擠出的絲粘附于噴嘴外圓錐面,就不能正常加工填充速度比擠出速度快,則材料填充不足,出現(xiàn)斷絲現(xiàn)象,難以成形。相反,填充速度比擠出速度慢,熔絲堆積在噴頭上,使成形面材料分布不均勻,表面會有疙瘩,影響造型質(zhì)量。因此,填充速度與擠出速度之間應(yīng)在一個合理的范圍內(nèi)匹配。